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課題
お客様は製造ラインの効率化に対し、以下の課題を抱えていました。
- 設備故障による予期せぬダウンタイムが発生
- メンテナンス計画が経験則に依存しており、非効率
- 生産データの可視化が不十分で、改善活動が進まない
- リアルタイムの品質管理が困難
- 熟練技術者のスキル継承が課題
解決策
お客様の課題を解決するため、IoTを活用したスマートファクトリシステムを構築しました。
- 設備へのIoTセンサー導入による常時モニタリング
- AIを活用した予知保全システム
- リアルタイム生産管理ダッシュボード
- 品質データの自動収集・分析
- AR技術を活用した作業支援システム
- データドリブンな改善提案機能
実施内容
プロジェクトは以下のフェーズで実施されました。
フェーズ1（1ヶ月）
現状分析・要件定義
製造プロセス分析、データ収集要件の定義、アーキテクチャ設計
フェーズ2（2ヶ月）
PoC開発・検証
プロトタイプ開発、センサー設置、データ収集・分析検証
フェーズ3（2ヶ月）
本番システム構築
本番環境構築、全設備へのセンサー設置、システム統合
フェーズ4（1ヶ月）
運用開始・定着化
本番運用開始、スタッフトレーニング、継続的な改善活動
成果
15%
稼働率向上
35%
メンテナンスコスト削減
98%
予測精度
90%
品質不良率削減
お客様の声
「IoTシステム導入により、設備の予知保全が可能になり、 予期せぬダウンタイムを大幅に削減できました。 データに基づく意思決定が可能になり、生産性の向上に大きく貢献しています。」
